În sistemul de transmisie a puterii de automobile, motociclete și mașini de inginerie, placa de ambreiaj este o componentă de bază indispensabilă. Designul său structural și calitatea materialelor utilizate determină în mod direct linătatea pornirii vehiculului, ușurința schimbării treptelor de viteză și durabilitatea-pe termen lung. Pentru furnizori, o înțelegere profundă a structurii și clasificării materialelor discului de ambreiaj va ajuta la dezvoltarea de soluții de produs cu mai multe avantaje de performanță și adaptabilitate pe piață.
1. Principala compoziție structurală a plăcii de ambreiaj
O placă de ambreiaj completă pare simplă, dar este de fapt o combinație științifică a mai multor componente funcționale, fiecare dintre ele își îndeplinește sarcinile și cooperează între ele pentru a obține o transmisie eficientă și sigură a puterii.
1. Placă de frecare (inclusiv material de frecare)
Placa de frecare este partea care contactează direct volantul și placa de presiune și poartă funcția de bază de transmisie și separare a puterii. Materialele de frecare de înaltă calitate-nu numai că trebuie să aibă un coeficient de frecare excelent, dar să fie și rezistente la temperaturi ridicate și uzură și să poată disipa rapid căldura pentru a evita „alunecarea” sau „lipirea”.
Suprafața plăcii de frecare este adesea fixată de substrat prin presare la cald, lipire, nituire etc. și poate fi proiectată cu caneluri sau găuri de conducție a căldurii în funcție de nevoi pentru a optimiza disiparea căldurii și performanța de absorbție a șocurilor.
2. Substrat schelet (placă de oțel sau placă de aluminiu)
Întreaga placă de ambreiaj este susținută de un schelet metalic-de înaltă rezistență, care este de obicei o structură de plăci de oțel sau de aluminiu:
Schelet din oțel: rezistență ridicată, rezistență la impact, potrivit pentru vehicule grele-și mașini-cu cuplu ridicat;
Schelet din aluminiu: mai ușor, potrivit pentru motociclete sau vehicule ușoare, cu cerințe atât de conductivitate termică, cât și de reducere a greutății.
Scheletul trebuie să aibă, de asemenea, o bună echilibrare și rezistență la deformare pentru a asigura o grosime uniformă și o combinație netedă după șlefuire.
3. Arc tampon
Arcul tampon este situat între placa de frecare și placa de oțel. Este o structură cheie pentru placa de ambreiaj pentru a absorbi impactul și pentru a îmbunătăți flexibilitatea combinației. Poate atenua eficient diferența de viteză dintre motor și cutie de viteze, poate evita pornirea „frustrației” sau schimbarea „impactului” și poate îmbunătăți confortul de conducere.
4. Nituri și adeziv-rezistent la căldură
Niturile sunt adesea folosite pentru a fixa plăcile de frecare pe schelet și au o rezistență bună la forfecare. Unele modele folosesc, de asemenea, adeziv rezistent la căldură-înalt pentru a îmbunătăți potrivirea și pentru a rezista la deformarea expansiunii termice. Deși aceste detalii sunt mici, ele sunt direct legate de durabilitatea și siguranța întregii structuri.
2. Clasificarea comună și caracteristicile materialelor de frecare
Materialele de frecare sunt nucleul performanței discului de ambreiaj, iar selecția materialului lor determină direct controlul alunecării, rezistența la uzură, stabilitatea termică și durata de viață.
1. Materiale compozite organice (sistem de rășini fenolice)
Cel mai comun tip, utilizat pe scară largă în mașinile de pasageri și mașinile cu sarcină medie și mică:
Cost redus și zgomot redus;
Coeficient de frecare stabil și uzură mai uniformă;
Potrivit pentru condiții generale de drum urban și utilizare zilnică.
2. Materiale de frecare pe bază de-cupru
Conține componente metalice, cum ar fi fibre de cupru și pulbere de alamă, utilizate în mod obișnuit în vehicule comerciale, camioane grele sau produse de curse-:
Rezistență puternică la temperaturi ridicate;
Rezistență ridicată la compresiune și forfecare;
Conductivitate termică bună, potrivită pentru porniri frecvente și condiții de încărcare grea.
3. Materiale din fibre ceramice
Folosit în mașini de-performanță superioară sau vehicule industriale, cu coeficient de frecare și stabilitate termică extrem de ridicat:
Extrem de rezistent la temperaturi ridicate, nu se degrada termic ușor;
Durată lungă de viață, dar zgomot relativ puternic, senzație dură;
Folosit în mod obișnuit în mașini de curse sau în condiții speciale de lucru.
4. Materiale ecologice fără azbest-
Ca răspuns la reglementările de mediu, tot mai mulți producători folosesc formule fără azbest-, folosind fibre de aramid, fibre de sticlă etc. pentru a înlocui materialele tradiționale din azbest, ținând cont atât de protecția mediului, cât și de performanță.